El mantenimiento preventivo y correctivo de los equipos industriales es fundamental para conservar su eficiencia, seguridad y vida útil. En el caso de la bomba lobular rotativa SLR-A de INOXPA, estas intervenciones adquieren especial importancia debido a su utilización en el transporte de productos viscosos, abrasivos o con partículas, como la masa de aceituna, el orujo y el alperujo.
La SLR-A es una bomba rotativa de desplazamiento positivo equipada con lóbulos anchos, diseñados para proporcionar un elevado caudal y facilitar el manejo de productos complejos. Dependiendo de la configuración y de las condiciones del proceso, puede utilizarse en aplicaciones con presiones operativas de hasta aproximadamente 6 bar.
No obstante, deben diferenciarse la presión habitual de operación, la presión diferencial máxima y la presión máxima admisible del cuerpo de la bomba. Por esta razón, siempre deben respetarse los valores indicados en la placa de características, la ficha técnica y el manual correspondiente al modelo y número de serie del equipo.
Un mantenimiento adecuado requiere comprobar cuidadosamente el estado de los lóbulos, las placas y curvas de desgaste, las juntas de labios, las juntas tóricas, las camisas de los ejes y las holguras internas.
Protocolos de seguridad antes del mantenimiento
Antes de iniciar cualquier intervención, es obligatorio aplicar procedimientos de seguridad que protejan tanto al personal como al equipo.
La bomba solamente debe ser desmontada por personal técnico calificado y con conocimientos sobre equipos rotativos, riesgos eléctricos, productos químicos y sistemas presurizados.
FIGURA 1 (Imagen de referencia): Puntos de aislamiento de energía (LOTO) y purga de fluido en el sistema.
Aislamiento eléctrico
Antes de comenzar el mantenimiento se debe:
- Detener completamente la bomba.
- Desconectar el suministro eléctrico.
- Retirar los fusibles cuando corresponda.
- Desconectar o aislar los cables de alimentación del motor.
- Bloquear y señalizar el sistema para evitar una puesta en marcha accidental.
- Verificar la ausencia de tensión antes de intervenir.
Todos los trabajos eléctricos deben ser realizados exclusivamente por personal autorizado.
Aislamiento hidráulico
Deben cerrarse las válvulas de aspiración e impulsión para evitar el ingreso inesperado de producto al cuerpo de la bomba.
Las tuberías deben vaciarse y despresurizarse completamente antes de iniciar el desmontaje. Incluso después del drenaje, puede quedar líquido retenido dentro del cuerpo si el equipo no dispone de un sistema de purga adecuado.
Este producto residual puede estar caliente, ser corrosivo, inflamable, tóxico o perjudicial para el operario.
Enfriamiento del equipo
No se debe desmontar la bomba mientras sus componentes se encuentren a una temperatura peligrosa.
Se debe esperar hasta que la bomba, las tuberías y el producto contenido alcancen una temperatura segura para la manipulación.
Condiciones del área de trabajo
El mantenimiento debe realizarse en un área limpia, ordenada y correctamente iluminada.
Los elementos de sellado y las superficies mecanizadas poseen tolerancias reducidas, por lo que deben protegerse contra golpes, polvo, suciedad y contacto con herramientas inadecuadas.
Las piezas desmontadas deben colocarse sobre una superficie limpia y organizarse según su posición para facilitar el posterior montaje.
Limpieza previa de la bomba
Antes de desmontar el equipo, deben eliminarse los residuos de producto presentes en su interior y en las conexiones.
Cuando la bomba está correctamente integrada en un sistema CIP, sus superficies internas en contacto con el producto pueden limpiarse sin desmontar el equipo. Sin embargo, la limpieza CIP no sustituye las inspecciones mecánicas, la revisión de holguras ni el cambio de componentes desgastados.
Para una limpieza CIP efectiva, se recomienda que la solución circule con una velocidad mínima aproximada de 1,8 m/s. También deben respetarse las condiciones de turbulencia, presión, temperatura y concentración establecidas para el proceso.
Como referencia general, el sistema puede trabajar con una presión aproximada de entre 1 y 2,5 bar durante la limpieza, siempre que este valor sea compatible con la instalación.
Entre las soluciones de limpieza recomendadas se encuentran:
Solución alcalina
Una solución de aproximadamente 1 % en peso de sosa cáustica o hidróxido de sodio, NaOH, a una temperatura cercana a 70 °C.
Esta solución ayuda a eliminar grasas, materia orgánica y residuos de producto.
Solución ácida
Una solución de aproximadamente 0,5 % en peso de ácido nítrico, HNO₃, a una temperatura cercana a 70 °C.
Esta solución puede utilizarse para eliminar depósitos minerales y residuos inorgánicos.
Después de aplicar cualquier solución química, se debe efectuar un enjuague final con agua limpia y libre de cloruros para retirar completamente los productos de limpieza.
Durante la manipulación manual de sustancias alcalinas o ácidas es obligatorio utilizar gafas de seguridad, guantes resistentes a productos químicos y la protección personal definida por la empresa.
Nunca deben mezclarse directamente soluciones ácidas y alcalinas.
Procedimiento técnico de desmontaje
El desmontaje debe seguir una secuencia ordenada para evitar daños en los lóbulos, los ejes, las superficies de desgaste y los componentes de sellado.
Antes de retirar cada pieza es recomendable marcar su posición o tomar fotografías que permitan conservar la orientación original del conjunto.
FIGURA 2 (Imagen de referencia): Despiece frontal de la bomba: tapa, placas de desgaste y lóbulos.
- Retiro de la tapa de la bomba
Después de comprobar que la bomba está aislada, vacía y despresurizada, se retiran las tuercas ciegas identificadas como posición 45.
Las tuercas deben aflojarse progresivamente y de forma cruzada para evitar esfuerzos desiguales.
A continuación, se extrae la tapa de la bomba, identificada como posición 03. Si la tapa permanece adherida, deben utilizarse las muescas de extracción previstas por el fabricante.
No se recomienda introducir destornilladores u otras herramientas entre superficies mecanizadas, debido a que podrían rayarlas o deformarlas.
- Retiro de la placa de desgaste anterior
Una vez retirada la tapa, se desmonta la placa de desgaste anterior, posición 32A.
La placa debe inspeccionarse para detectar:
- Rayaduras profundas.
- Desgaste irregular.
- Deformaciones.
- Señales de fricción.
- Corrosión.
- Daños provocados por cuerpos extraños.
También debe comprobarse el estado de la junta asociada, identificada como posición 80A.
Las juntas deformadas, endurecidas, cortadas o químicamente degradadas deben sustituirse.
- Desmontaje de los lóbulos
Para desmontar los lóbulos, posición 02, se aflojan sus tornillos de fijación, posición 25, utilizando una llave Allen de 14 mm.
Los tornillos de los lóbulos cuentan con rosca derecha, por lo que se aflojan girándolos en sentido antihorario.
Para impedir que los dos lóbulos giren simultáneamente durante el aflojado, puede colocarse cuidadosamente un bloque de madera o plástico resistente entre ellos.
No deben utilizarse elementos metálicos que puedan marcar o deformar las superficies de los lóbulos.
Después de retirar los tornillos, se extraen los tapones-tornillo, posición 85B, y se desmontan ambos lóbulos de los ejes.
Durante esta operación deben revisarse las juntas tóricas correspondientes, entre ellas las identificadas como posiciones 80 y 80G, según la configuración del conjunto.
Los lóbulos deben retirarse sin golpes fuertes. Si existe dificultad, se debe comprobar que no haya restos de producto, rebabas o deformaciones que impidan el desplazamiento.
- Desmontaje de las curvas de desgaste
Antes de separar el cuerpo de la bomba, se aflojan los tornillos de las bridas, posición 51A, y se retiran las curvas de desgaste, posición 13C.
Estas piezas están ubicadas en las zonas internas sometidas a rozamiento y deben inspeccionarse para identificar:
- Pérdida de espesor.
- Desgaste abrasivo.
- Rayaduras.
- Golpes.
- Deformaciones.
- Contacto irregular con los lóbulos.
Si las curvas presentan un desgaste superior al permitido, deben reemplazarse antes de volver a poner la bomba en funcionamiento.
- Separación del cuerpo de la bomba
Se aflojan las tuercas, posición 54A, que fijan el cuerpo de la bomba al soporte de rodamientos, posición 06.
El cuerpo, posición 01, debe separarse de manera uniforme y sin inclinarlo excesivamente sobre los ejes.
Durante el desmontaje se debe prestar especial atención a los pasadores de centrado, ya que estos garantizan la alineación correcta del cuerpo durante el montaje.
También se desmontan la placa de desgaste posterior, posición 32B, y la tapa de cierre, posición 09.
- Retiro de las camisas de los ejes
Después de retirar el cuerpo y los componentes posteriores, se desmontan las camisas, posición 13.
Las camisas deben revisarse especialmente en la zona de contacto con las juntas de labios.
Se debe comprobar la presencia de:
- Surcos circulares.
- Desgaste.
- Picaduras.
- Corrosión.
- Pérdida de acabado superficial.
- Daños por funcionamiento en seco.
Una camisa con surcos puede impedir el sellado adecuado incluso después de instalar juntas nuevas.
También debe verificarse la junta tórica asociada a la camisa, identificada normalmente como posición 80D según el despiece y la versión del equipo.
- Desmontaje de las juntas de labios
Para acceder a las juntas de labios, posición 08, se retiran los tornillos, posición 52, que fijan la contratapa, posición 11, a la tapa de cierre.
Posteriormente, se extrae la tapa de las juntas de labios, posición 09B.
El conjunto incorpora varias juntas de labios fabricadas normalmente en FPM, de acuerdo con la configuración de la bomba.
Cada junta debe inspeccionarse para comprobar:
- Endurecimiento.
- Cortes.
- Deformación del labio.
- Desgaste irregular.
- Pérdida de elasticidad.
- Daño térmico.
- Ataque químico.
También debe revisarse la junta tórica correspondiente a la tapa del conjunto.
Debido a que las referencias 80B y 80D pueden aparecer asociadas a diferentes posiciones según la versión del despiece o la edición del manual, se debe verificar la referencia exacta mediante el número de serie de la bomba, el kit original de repuestos o la documentación suministrada por INOXPA.
FIGURA 3 (Imagen de referencia): Corte transversal del cuerpo posterior, juntas de labios y puntos de engrase.
Limpieza e inspección de las piezas desmontadas
Todas las piezas deben limpiarse cuidadosamente antes del montaje.
No deben utilizarse herramientas abrasivas que alteren las dimensiones o el acabado de las superficies mecanizadas.
Durante la inspección se debe prestar atención a:
- Fisuras en los lóbulos.
- Desgaste de las placas.
- Daños en las curvas de desgaste.
- Rayaduras en el cuerpo.
- Holguras excesivas.
- Surcos en las camisas.
- Deterioro de juntas tóricas.
- Desgaste de las juntas de labios.
- Señales de contacto entre los lóbulos.
- Deformaciones en los tornillos.
- Daños en las roscas.
Los componentes defectuosos deben sustituirse antes del montaje.
Procedimiento técnico de montaje
El montaje sigue, en términos generales, la secuencia inversa al desmontaje. Sin embargo, requiere especial atención a la limpieza, lubricación, orientación de las juntas, alineación del cuerpo y sincronización de los lóbulos.
- Montaje de las juntas de labios
Las juntas de labios nuevas se instalan en la tapa correspondiente, posición 09B.
Antes de introducirlas, se debe comprobar que el alojamiento esté limpio, sin rebabas ni restos de la junta anterior.
Cada junta debe colocarse con la orientación indicada en el despiece y en el manual. Una instalación invertida puede provocar fugas o la entrada de contaminantes hacia el interior del equipo.
Entre las juntas se aplica una cantidad controlada de grasa alimentaria compatible con:
- El material de las juntas.
- El producto bombeado.
- La temperatura de trabajo.
- Las exigencias sanitarias del proceso.
No debe aplicarse un exceso de grasa que pueda contaminar el producto o dificultar el funcionamiento del conjunto.
Se coloca la junta tórica correspondiente en la tapa de las juntas de labios, verificando previamente su referencia y posición exactas según el número de serie de la bomba.
A continuación, se instala el conjunto en la tapa de cierre, posición 09, y se fija la contratapa, posición 11, mediante sus tornillos.
- Montaje de las camisas
Las camisas, posición 13, se montan sobre los ejes después de comprobar que sus superficies están limpias y libres de daños.
Se debe instalar la junta tórica correspondiente, normalmente identificada como posición 80D, verificando su correcta colocación en la ranura.
La junta puede lubricarse ligeramente con agua jabonosa o con un lubricante alimentario compatible para evitar cortes durante la instalación.
No se deben utilizar herramientas metálicas puntiagudas para introducir las juntas tóricas.
- Montaje de la placa posterior y del cuerpo
Se monta la placa de desgaste posterior, posición 32B, y posteriormente se presenta el cuerpo de la bomba, posición 01.
Durante esta operación es fundamental alinear correctamente los pasadores de centrado.
El cuerpo debe desplazarse de manera uniforme sobre los ejes y no debe forzarse mediante golpes.
Una alineación incorrecta puede provocar:
- Contacto entre los lóbulos y el cuerpo.
- Desgaste irregular.
- Vibraciones.
- Fugas.
- Daños en los rodamientos.
- Pérdida de rendimiento.
Las tuercas que fijan el cuerpo al soporte deben apretarse progresivamente y de forma cruzada.
- Montaje de las curvas de desgaste
Las curvas de desgaste, posición 13C, se colocan en sus alojamientos correspondientes.
Se comprueba que se apoyen correctamente y que no existan partículas entre las curvas y el cuerpo.
Posteriormente, se fijan mediante los tornillos de las bridas, posición 51A.
- Instalación de las arandelas distanciadoras
Antes de montar los lóbulos se colocan las arandelas distanciadoras, posición 32, sobre los ejes.
Estas arandelas influyen directamente en la posición axial de los lóbulos y en las holguras respecto a las placas de desgaste.
No deben eliminarse, intercambiarse o modificarse sin efectuar las mediciones correspondientes.
Cuando sea necesario ajustar la posición axial, deben utilizarse los espesores especificados por el fabricante.
- Montaje de los lóbulos
Los lóbulos, posición 02, se montan sobre los ejes conductor y conducido, identificados como posiciones 05 y 05A.
Los lóbulos deben quedar orientados a 90 grados uno respecto al otro.
Durante el montaje se debe respetar la posición original de cada lóbulo y comprobar que se deslice correctamente sobre el eje.
Se instalan juntas tóricas nuevas en los tornillos de fijación. Estas juntas pueden lubricarse ligeramente con agua jabonosa o aceite alimentario compatible.
Se aplica el producto sellador recomendado en la rosca de los tornillos, posición 25, evitando contaminar las juntas o las superficies internas.
Posteriormente, los tornillos se aprietan progresivamente con una llave Allen de 14 mm.
Antes de completar el apriete, debe comprobarse que los lóbulos puedan girar sin rozar entre sí, contra el cuerpo o contra las placas de desgaste.
Sincronización de los lóbulos
La sincronización es uno de los procedimientos más delicados del mantenimiento.
Los lóbulos no deben tocarse durante el giro. La separación entre ambos debe mantenerse de manera uniforme en las diferentes posiciones de rotación.
Para efectuar la sincronización se aflojan de manera controlada los tornillos del aro cónico de apriete, posición 65, instalado en el engranaje conducido.
Esto permite modificar la posición relativa entre el eje conductor y el eje conducido.
Mientras se mantiene fijo uno de los ejes, se gira cuidadosamente el otro hasta obtener una separación simétrica entre los lóbulos.
La medición debe realizarse en las dos posiciones de inspección indicadas por el fabricante.
La condición buscada es que la separación medida en un lado sea equivalente a la separación medida en el lado opuesto.
Es decir:
A = B
La comprobación debe efectuarse utilizando galgas de espesores limpias y adecuadas.
No se debe realizar la sincronización mediante apreciación visual únicamente.
Una sincronización incorrecta puede producir:
- Golpes entre los lóbulos.
- Ruido anormal.
- Vibraciones.
- Desgaste acelerado.
- Rotura de los lóbulos.
- Daños en los ejes.
- Sobrecarga de los engranajes.
- Contaminación del producto con partículas metálicas.
Después de alcanzar la posición correcta, los tornillos del aro cónico deben apretarse gradualmente, en secuencia cruzada y aplicando el par correspondiente.
Al finalizar el apriete se deben comprobar nuevamente las holguras, ya que la posición puede variar ligeramente durante la fijación.
Comprobación de las holguras
Antes de instalar la tapa de la bomba se deben comprobar como mínimo:
- La holgura entre ambos lóbulos.
- La holgura entre los lóbulos y el cuerpo.
- La holgura entre los lóbulos y la placa posterior.
- La holgura entre los lóbulos y la placa anterior.
- La posición axial de los lóbulos.
- La libertad de giro del conjunto.
Las holguras deben compararse con los valores establecidos por INOXPA para la configuración específica de la bomba.
No es recomendable utilizar valores genéricos, ya que pueden variar según el tamaño, los materiales, la temperatura de trabajo y la aplicación.
Pares de apriete
Los pares de apriete deben seleccionarse según el diámetro, el material y la calidad del tornillo.
Para tornillería de calidad 8.8, los valores de referencia son:
- Tornillos M8: 25 N·m.
- Tornillos M10: 49 N·m.
- Tornillos M12: 86 N·m.
Para tornillería inoxidable A2, los valores de referencia son:
- Tornillos M8: 21 N·m.
- Tornillos M10: 42 N·m.
- Tornillos M12: 74 N·m.
Antes de aplicar el par se debe verificar la identificación del tornillo.
No debe utilizarse el valor correspondiente a un tornillo de calidad 8.8 sobre un tornillo inoxidable A2, ya que podría producirse un apriete excesivo, deformación o daño en la rosca.
Los tornillos deben apretarse con una llave dinamométrica calibrada.
Montaje de la placa anterior y la tapa
Después de confirmar la sincronización y las holguras, se instala la placa de desgaste anterior, posición 32A.
Se coloca una junta en buen estado, posición 80A, y se verifica que la superficie de contacto esté limpia.
A continuación, se monta la tapa de la bomba, posición 03.
Las tuercas ciegas, posición 45, deben apretarse de forma progresiva y cruzada para distribuir uniformemente la carga.
Después del montaje, el eje debe girarse manualmente para confirmar que no existan puntos duros, bloqueos o contactos internos.
Inspecciones posteriores al mantenimiento
Antes de poner la bomba nuevamente en servicio se debe realizar una inspección completa.
FIGURA 5 (Imagen de referencia): Soporte de rodamientos (06), mirilla de aceite y puertos de cebado/purga.
Comprobación del nivel de aceite
Se debe verificar el nivel de aceite del soporte de rodamientos, posición 06.
El nivel debe encontrarse aproximadamente en el centro de la mirilla indicadora, con la bomba detenida y correctamente nivelada.
El soporte de la SLR-A requiere aproximadamente 1,5 litros de lubricante, aunque la cantidad exacta debe comprobarse en la documentación del modelo.
Para temperaturas ambientales o de operación comprendidas aproximadamente entre 5 y 50 °C, pueden utilizarse lubricantes equivalentes a:
- SAE 90.
- ISO VG 220.
El aceite debe ser compatible con las especificaciones del fabricante.
Como referencia de mantenimiento:
- El nivel de aceite debe revisarse semanalmente o aproximadamente cada 150 horas.
- El primer cambio puede realizarse después de las primeras 150 horas.
- Los cambios posteriores pueden efectuarse cada 2.500 horas.
- Como mínimo, el aceite debe sustituirse una vez al año en condiciones normales.
Los intervalos deben reducirse cuando la bomba trabaja con temperaturas elevadas, ambientes contaminados, humedad, cargas severas o ciclos intensivos.
Comprobación del sentido de giro
Antes de la puesta en marcha se debe verificar brevemente el sentido de rotación del motor.
La prueba debe realizarse con líquido en el interior de la bomba.
La SLR-A nunca debe funcionar en seco, debido a que las juntas, camisas y superficies internas podrían dañarse rápidamente por falta de lubricación y refrigeración.
Si el sentido de giro es incorrecto, debe corregirse la conexión eléctrica antes de continuar.
Cebado de la bomba
Antes del arranque, la bomba y la tubería de aspiración deben llenarse con el producto o con un líquido compatible.
Se debe confirmar que las válvulas necesarias estén abiertas y que no exista una obstrucción en la aspiración o en la descarga.
No se debe arrancar la bomba contra una válvula de impulsión completamente cerrada.
Revisión de fugas
Durante los primeros minutos de funcionamiento se deben inspeccionar:
- Las juntas de labios.
- La unión entre la tapa y el cuerpo.
- Las conexiones de aspiración e impulsión.
- Los tapones.
- La zona de los ejes.
- El soporte de rodamientos.
La presencia de fugas puede indicar una junta mal instalada, una camisa desgastada, un apriete incorrecto o una presión superior a la permitida.
Revisión de ruidos y vibraciones
La bomba debe funcionar de forma estable y sin golpes internos.
Si después del montaje se detectan ruidos metálicos, vibraciones anormales, aumento de temperatura o consumo excesivo del motor, la bomba debe detenerse inmediatamente.
Las posibles causas incluyen:
- Sincronización incorrecta.
- Contacto entre lóbulos.
- Holgura insuficiente.
- Montaje incorrecto de las placas.
- Desalineación del cuerpo.
- Daños en los rodamientos.
- Presencia de cuerpos extraños.
- Cavitación.
- Falta de producto en la aspiración.
No se debe mantener la bomba en funcionamiento esperando que el ruido desaparezca.
Verificación de la válvula de seguridad
Si la bomba dispone de una válvula de seguridad o bypass, se debe comprobar su correcto funcionamiento.
La presión de apertura debe ajustarse según:
- La presión máxima permitida por la instalación.
- La viscosidad del producto.
- La temperatura del proceso.
- La velocidad de la bomba.
- La resistencia de las tuberías y accesorios.
Durante la comprobación de la válvula, la presión de la bomba no debe superar en ningún momento la presión de tarado más 2 bar.
Este margen corresponde únicamente al procedimiento de verificación y no debe considerarse una condición normal de operación.
Si la válvula no abre correctamente, la bomba debe ponerse fuera de servicio hasta corregir la falla.
La válvula de seguridad no debe utilizarse como elemento habitual de regulación del caudal.
Uso de repuestos originales
Para conservar la seguridad, el rendimiento y la validez de la garantía, deben utilizarse repuestos originales INOXPA o componentes expresamente aprobados para el modelo.
La selección de las juntas debe considerar:
- Compatibilidad química con el producto.
- Temperatura de trabajo.
- Presión.
- Requisitos sanitarios.
- Velocidad de rotación.
- Tipo de limpieza.
- Compatibilidad con lubricantes.
Antes de solicitar un kit de reparación se debe identificar:
- Modelo exacto de la bomba.
- Número de serie.
- Año de fabricación.
- Material del cuerpo.
- Material de las juntas.
- Configuración del sistema de sellado.
- Aplicación y producto bombeado.
El uso de repuestos no compatibles puede provocar fugas, contaminación, desgaste prematuro y daños en los ejes o en los lóbulos.
Recomendaciones para prolongar la vida útil
Para conservar el rendimiento de la bomba SLR-A se recomienda:
- No permitir que funcione en seco.
- Mantener una alimentación continua en la aspiración.
- Evitar velocidades superiores a las recomendadas.
- No exceder la presión diferencial permitida.
- Inspeccionar periódicamente las holguras.
- Controlar el desgaste de lóbulos y placas.
- Revisar las juntas de labios y las camisas.
- Comprobar regularmente el nivel de aceite.
- Evitar la entrada de cuerpos extraños.
- Verificar el sentido de giro después de cualquier trabajo eléctrico.
- Utilizar productos de limpieza compatibles.
- Registrar todas las intervenciones de mantenimiento.
- Sustituir las juntas desmontadas cuando su reutilización no esté autorizada.
- Consultar el manual específico del número de serie.
Conclusión
El desmontaje y montaje de los lóbulos y las juntas de labios de una bomba INOXPA SLR-A exige seguir una secuencia ordenada, trabajar bajo condiciones seguras y respetar las tolerancias internas del equipo.
El éxito del mantenimiento no depende únicamente de sustituir las juntas deterioradas. También requiere inspeccionar las camisas, las placas y curvas de desgaste, comprobar las holguras, sincronizar correctamente los lóbulos y aplicar los pares de apriete adecuados según el material de cada tornillo.
Una intervención técnica correctamente ejecutada permite prevenir fugas en la zona de los ejes, reducir las vibraciones, evitar el contacto entre los lóbulos y mantener el rendimiento de la bomba en procesos industriales exigentes.
Si después del montaje aparecen ruidos extraños, vibraciones, fugas, aumento de temperatura o dificultades de giro, la bomba debe detenerse inmediatamente. En estas condiciones, se recomienda consultar al servicio técnico autorizado antes de volver a ponerla en funcionamiento.
